翻砂铸造工艺（铸件工艺）

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1、 技术特征：

2、 1.可生产任意复杂形状的产品，尤其是内腔形状复杂的产品。

3、 2.适应性强，合金种类不限，铸件尺寸几乎不受限制。

4、 3、材料来源广泛，废品可重熔，设备投资少。

5、 4.废品率高，表面质量低，工作条件差。

6、 工艺流程：液态金属充型凝固收缩铸造。

7、 铸件的分类：

8、 1.砂型铸造2、熔模铸造3、压力铸造4、低压铸造5、离心铸造6、金属型铸造7、真空铸造8、挤压铸造9、消失模铸造10和连续铸造。

9、 1.砂型铸造：在砂型中生产铸件的一种铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可以通过砂型铸造获得。

10、 技术特征：

11、 1.适用于制作形状复杂的毛坯，尤其是复杂型腔的毛坯；

12、 2、适应性广，成本低；

13、 3.对于一些塑性较差的材料，如铸铁，砂型铸造是制造其零件或毛坯的唯一造型工艺。

14、 应用：汽车发动机缸体、缸盖、曲轴等铸件。

15、 砂型铸造工艺

16、 2.熔模铸造：通常是指用易熔材料制成型模，在型模表面涂上几层耐火材料形成型壳，然后将型模熔化并从型壳中排出，从而得到无分型面的铸造模具，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。通常被称为“失蜡铸造”。

17、 技术优势：

18、 1、尺寸精度和几何精度高；

19、 2、表面粗糙度高；

20、 3.可以铸造形状复杂的铸件，铸造合金不受限制。

21、 缺点：工艺复杂，成本高。

22、 用途：适用于生产形状复杂，精度要求高，或其它加工困难的小型零件，如涡轮发动机叶片。

23、 熔模铸造工艺

24、 3.压力铸造：利用高压将熔融金属高速压入精密金属型腔中，在压力下冷却凝固形成铸件。

25、 技术优势：

26、 1.压铸时，金属液体承受高压，流速快。

27、 2.产品质量好，尺寸稳定，互换性好；

28、 3、生产效率高，压铸模具多次使用；

29、 4.适合大规模生产，具有良好的经济效益。

30、 缺点：

31、 1.铸件容易产生细小气孔和缩松。

32、 2.压铸件塑性低，不宜在冲击载荷和振动下工作；

33、 3.压铸高熔点合金时，模具寿命短，影响压铸生产的扩大。

34、 应用：压铸件最早用于汽车工业和仪表工业，后来逐渐扩展到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机、日用五金等行业。

35、 工艺流程：

36、 4.低压铸造：指在低压(0.02 ~ 0.06 MPa)下用液态金属充填模具，在压力下结晶形成铸件的方法。

37、 技术特征：

38、 1.浇注时的压力和速度可以调节，因此可以适用于各种铸造模具(如金属型和砂型等)。)铸造各种合金和各种尺寸的铸件；

39、 2.采用底注式充型，使熔融金属充型平稳，无飞溅现象，可避免夹气和对模壁、型芯的侵蚀，提高铸件合格率；

40、 3.铸件在压力下结晶，铸件组织致密，轮廓清晰，表面光滑，机械性能高，特别有利于大型薄壁零件的铸造；

41、 4、省去了补缩冒口，金属利用率提高到90-98%；

42、 5.劳动强度低，劳动条件好，设备简单，易于实现机械化和自动化。

43、 应用：主要是传统产品(气缸盖、轮毂、气缸架等。).

44、 工艺流程：

45、 5.离心铸造：将熔融金属倒入旋转的模具中，用离心力充满模具凝固成型的一种铸造方法。

46、 技术优势：

47、 1、浇注系统和冒口系统几乎没有金属消耗，提高了工艺成品率；

48、 2.空心铸件可以无芯生产，因此在生产长管铸件时可以大大提高金属的充型能力；

49、 3.这个铸件有很高的凹痕

50、 2.铸件内孔直径不准确，内孔表面粗糙，质量差，加工余量大；

51、 3.铸件容易出现比重偏析。

52、 应用：离心铸造首先用于生产铸管。国内外冶金、矿山、交通运输、排灌机械、航空、国防、汽车等行业均采用离心铸造技术生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中，离心铸铁管、内燃机气缸套和轴套是最常见的铸件。

53、 工艺流程：

54、 6.金属型铸造(Metal mold casting):是指液态金属在重力作用下填充金属模具，并在模具中冷却凝固而获得铸件的一种成型方法。

55、 技术优势：

56、 1.金属型热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸造高15%左右。

57、 2.可获得尺寸精度高、表面粗糙度低的铸件，质量稳定性好。

58、 3.因为不使用和很少使用砂芯，改善了环境，减少了粉尘和有害气体，降低了劳动强度。

59、 缺点：

60、 1.金属型本身没有透气性，必须采取一定的措施将型腔内的空气和砂芯产生的气体导出；

61、 2.金属型没有退让，铸件凝固时容易开裂；

62、 3.金属模具的制造周期较长，成本较高。因此，只有当大量批量生产时，才能显示出良好的经济效果。

63、 用途：金属型铸造不仅适用于形状复杂的铝合金、镁合金等有色合金铸件的批量生产，也适用于钢铁铸件和铸锭的生产。

64、 工艺流程：

65、 7.真空铸造：一种先进的压铸工艺，通过在压铸过程中抽出压铸型腔中的气体，消除或显著减少压铸件中的气孔和溶解气体，从而提高压铸件的机械性能和表面质量。

66、 技术优势：

67、 1.消除或减少压铸件中的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量，改善电镀性能；

68、 2.降低型腔的背压。可以使用具有较低比压和较差铸造性能的合金。用小机器压铸较大的铸件是可能的；

69、 3、改善了充型条件，可以压铸较薄的铸件；

70、 缺点：

71、 1.模具密封结构复杂，制造和安装困难，成本高；

72、 2.如果真空压铸法控制不当，效果不会很显著。

73、 8.挤压铸造：是一种在高压下使液态或半固态金属凝固流动成型，从而直接获得产品或毛坯的方法。它具有液态金属利用率高、工艺简化、质量稳定的优点。这是一种具有潜在应用前景的节能金属成形技术。

74、 技术特征：

75、 1、可消除气孔、缩孔、缩松等内部缺陷；

76、 2.低表面粗糙度和高尺寸精度；

77、 3、可以防止铸造裂纹；

78、 4.便于实现机械化和自动化。

79、 用途：可用于生产各种类型的合金，如铝合金、锌合金、铜合金、球墨铸铁等。

80、 工艺流程：

81、 9.消失模铸造(又称实型铸造):是将与铸件大小、形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型团，涂上防火涂料并干燥，然后埋入干燥的石英砂中振动成型，负压浇注，使模型气化，液态金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的一种新型铸造方法。

82、 技术特征：

83、 1、铸件精度高，无砂芯，减少了加工时间；

84、 2.无分型面，设计灵活，自由度高；

85、 3、清洁生产，无污染；

86、 4.降低投资和生产成本。

87、 用途：适用于生产各种结构复杂的精密铸件，合金种类和生产批次不限。如灰铸铁发动机箱体、高锰钢弯头等。

88、 工艺流程：预发泡发泡成型浸胶烘干成型浇注落砂清理。

89、 10.连铸：是一种先进的铸造方法。它的原理是将熔化的金属连续不断地倒入一个特殊的容器中

90、 3、工序简化，省去了造型等工序，降低了劳动强度；所需的生产面积也大大减少；

91、 4.连铸生产易于实现机械化和自动化，提高生产效率。

92、 用途：连续铸造可用于铸造钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等截面形状相同的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管材等。

93、 工艺流程：

本文到此结束，希望对大家有所帮助。